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  • AutorenbildPhilipp Lumetsberger

Das kosten die Bauteile eines Elektro-Autos

Elektroautos gelten als ideale, weil im Gesamtpaket stimmige Fahrzeuge auf dem Weg in die Mobilität von morgen. Viele Autofahrer fragen sich allerdings, warum Stromer im Vergleich zu den Modellen mit Verbrennungsmotoren wesentlich teurer sind. Nach einer Studie der Unternehmensberatung PwC kostet die Hersteller die Produktion eines E-Pkw mit 300 Kilometern Reichweite derzeit rund 4.500 Euro mehr als ein klassischer Verbrenner. Ein vergleichbarer Plug-in-Hybrid mit 100 Kilowatt Leistung kostet sie 3.600 Euro mehr.


Die Mehrkosten in der Anschaffung eines Elektroautos entstehen in erster Linie durch den Einsatz der Hochvoltbatterie. Nicht nur die Rohstoffe, die für diese Akkus verwendet werden, sondern auch die Technik der Batterieherstellung erweisen sich als besonders kostspielig und stellen einen großen Unterschied zur Herstellung von Verbrennern dar.

Batterie als größter Kostenfaktor


Für eine im Elektroauto verwendete Batterie zahlt man nicht selten einen äußerst hohen Preis: Aktuell belaufen sich die Kosten für eine Lithium-Ionen-Batterie je nach Kapazität auf etwa 5.000 bis 10.000 Euro. Der Energiespeicher ist somit zweifelsohne das teuerste Bauteil eines Elektroautos. Schätzungen zufolge entfallen rund 35 bis 40 Prozent der Gesamtkosten auf die Batterien.


Das Unternehmen PwC geht allerdings davon aus, dass die Kosten für Batteriezellen von aktuell 90 Euro je Kilowattstunde in zehn Jahren auf 68 Euro sinken könnten. Der vermehrte Einsatz von Silizium oder neue Fertigungsverfahren könnten zu einer Kostenreduktion beitragen. Die Mehrkosten für Plug-in-Hybride könnten so bis 2030 auf 2500 Euro sinken, für E-Autos auf 1.500 Euro und für Brennstoffzellen-Pkw auf 3.000 Euro.


Der Elektromotor zählt neben der Batterie zu den aufwendigsten Bauteilen. Die Kosten variieren je nach Leistung und Effizienz. Laut Berechnungen von PwC belaufen sich die Kosten für die Herstellung eines E-Autoantriebs auf etwa 9.500 Euro. Zum Vergleich: Ein Verbrennungsmotor kostet in der Produktion 5.000 Euro, die Fertigung eines Plug-in-Hybrid-Antriebs schlägt mit 8.500 Euro zu Buche.


Eine Frage der Technik


Bei den Ladegeräten und Onboard-Ladesystemen ist die Ladeleistung ein zentraler Faktor, der die Fertigungskosten beeinflusst. Zudem gilt: Schnellladegeräte sind aktuell noch teurer als die langsameren Pendants. Mittlerweile gibt es auch drahtlose Ladetechnologien, die allerdings noch in den Kinderschuhen stecken und somit ein sehr großer Preistreiber sind. Die Landesagentur für neue Mobilitätslösungen und Automotive

Baden-Württemberg hat im Rahmen einer Studie die Kosten für die Herstellung eines Ladegeräts inklusive Leistungselektronik für ein Mittelklassefahrzeug mit etwa 3.800 Euro beziffert.


Die Produktionskosten eines Elektroautos variieren nicht nur nach Hersteller, Modell und verbauter Technik sehr stark, sie lassen sich auch relativ schwer ermitteln. Die durchgeführten Studien zu diesem Thema kommen jedoch allesamt zur gleichen Schlussfolgerung: Elektroautos sind zwar aktuell noch wesentlich kostenintensiver herzustellen als jene Kraftfahrzeuge mit Verbrennungsmotor.


Positive Prognose


Auf längere Sicht werden Stromer jedoch wesentlich kosteneffizienter, da die Technologie stetig voranschreitet und auch die Produktionszahlen kontinuierlich nach oben gehen. Durch den Einsatz neuer Materialien und Fortschritten in der Batterietechnologie wird auch die kostspieligste Komponente eines Stromers nach und nach günstiger.


Akku & Antrieb


  • Aktuell kostet die Fertigung einer Batterie bis zu 10.000 Euro. Im Schnitt entfallen etwas mehr als ein Drittel der Gesamtkosten auf den Energiespeicher.

  • Die Kosten für die Herstellung eines Elektromotors betragen laut einer PwC-Studie rund 9.500 Euro und damit nur knapp weniger als die Batterie.




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